（1）熔料流動(dòng)不良導致注塑件表面產(chǎn)生以澆口為中心的年輪狀波流痕。當流動(dòng)性能較差的低溫高粘度熔料在注料口及流道中以半固化波動(dòng)狀態(tài)注入型腔后，熔料沿模腔表面流動(dòng)并被不斷注入的后續熔料擠壓形成回流及滯流，從而在注塑件表面產(chǎn)生以澆口為中心的年輪狀波流痕。

    針對這一故障產(chǎn)生的原因，可分別采取提高模具及噴嘴溫度，提高注射速率和充模速度。增加注射壓力及保壓和增加時(shí)間。也可在澆口處設置加熱器增加澆口部位的局部溫度。還可適當擴大澆口和流道截面積。

    而澆口及流道截面最好采用圓形，這種截面能夠獲得最佳充模。但是，如果在注塑件的薄弱區域設置澆口，應采用正方形截面。此外，注料口底部及分流道端部應設置較大的冷料穴，料溫對熔料的流動(dòng)性能影響較大，越要注意冷料穴尺寸的大小，冷料穴的位置必須設置在熔料沿注料口流動(dòng)方向的端部。

    如果產(chǎn)生年輪狀波流痕的主要原因是樹(shù)脂性能較差時(shí)，可在條件充許的情況下，選用低粘度的樹(shù)脂。

    （2）熔料在流道中流動(dòng)不暢導致注塑件表面產(chǎn)生螺旋狀波流痕。當熔料從流道狹小的截面流入較大截面的型腔或模具流道狹窄，光潔度很差時(shí)，流料很容易形成湍流，導致注塑件表面形成螺旋狀波流痕。

    對此，可適當降低注射速度或對注射速度采取慢，快，慢分級控制。模具的澆口應設置在厚壁部位或直接在壁側設置澆口，澆口形式最好采用柄式，扇形或膜片式。也可適當擴大流道及澆口截面，減少流料的流動(dòng)阻力。

    此外，應節制模具內冷卻水的流量，使模具保持較高的溫度。若在工藝操作溫度范圍內適當提高料筒及噴嘴溫度，有利于改善熔料的流動(dòng)性能。

     （3）揮發(fā)性氣體導致注塑件表面產(chǎn)生云霧狀波流痕。當采用ABS或其他共聚樹(shù)脂原料時(shí)，若加工溫度較高，樹(shù)脂及潤滑劑產(chǎn)生的揮發(fā)性氣體會(huì )使注塑件表面產(chǎn)生云霧狀波流痕。

    對此，應適當降低模具及機筒溫度，改善模具的排氣條件，降低料溫及充模速率，適當擴大澆口截面，還應考慮更換潤滑劑品種或減少數量。